La fabrication de couteaux made in Thiers par Jean Dubost

 

Notre société a su conserver son savoir-faire coutelier traditionnel depuis 1920 mais s’est également modernisée en réalisant chaque année des investissements très importants en termes d’équipements de production. En 2012, l’entreprise Jean Dubost a obtenu le label EPV Entreprise du Patrimoine Vivant, récompensant ainsi ses valeurs de tradition, d’innovation et de qualité de sa fabrication. Mais quelles sont les principales étapes de la fabrication d’un couteau ?

LA LAME

Découpage lame.

Traitement thermique.

Lame après traitement thermique.

Emouture.

Lame en émouture.

Lame émoute.

Lame émoute polie satinée.

Polissage miroir automatisé.

Polissage miroir traditionnel.

Lame émoute polie miroir.

Polissage des tours des lames.

Pose de l'abeille Laguiole.

Affilage lisse manuel.

Affilage lisse automatisé.

Affilage microdenté.

Lame microdentée.

Marquage estampé.

Marquage électrolytique.

1- Le découpage de la lame

Les lames sont découpées dans des bobines d’acier qui répondent aux normes d’acier AISI 420 et 430. Ces lots sont contrôlés par un laboratoire indépendant SGS afin de s’assurer de leur compatibilité alimentaire.
NB : Certaines de nos lames laguioles (uniquement celles qui ont une épaisseur d’acier inox de 2.5 mmm), sont guillochées. C’est-à-dire qu’une gravure est réalisée sur le dos de ces lames.

2- Le traitement thermique des lames

Afin d’assurer une dureté de haute qualité à la lame, elle subit un traitement thermique dans des fours adaptés. Elle subit un traitement à très haute température : 1050 °C. Cette étape est indispensable afin d’apporter une dureté optimale et ainsi conserver à l’usage sa qualité de coupe au couteau.

3- L’émouture

Afin d’obtenir une coupe exceptionnelle, la lame va être meulée en biseau (s’approcher du biseau O). Cette 1ere étape de préparation du tranchant de la lame s’appelle l’émouture, elle consiste à enlever du métal sur une surface définie de la lame.

4- Le polissage

 Lame polie satinée : A l’aide de meules spécifiques, la lame est également polie afin de lui apporter son aspect fini soit satiné.

Lame polie miroir : Cet état de surface est obtenu par un polissage de l’acier avec des rouleaux en coton soit de façon manuelle soit à l’aide de machines spécifiques.

Le polissage des tours de la lame : Cette opération consiste à polir le dos des lames dans le but d’ôter toute aspérité et de leur apporter un état de surface lisse nécessaire pour le confort d’utilisation.

5- L’aiguisage de la lame

Il consiste à donner la qualité de coupe finale au couteau. Pour répondre aux exigences de nos clients, dans nos ateliers nous réalisons soit un affilage lisse soit un affilage micro denté.

• Affilage lisse (réaiguisable) il est obtenu à l’aide d’une meule au diamant soit de façon manuelle soit à l’aide de machines spécifiques.
• Affilage micro denté il est obtenu à l’aide d’une meule de forme soit de façon manuelle soit à l’aide d’une machine à micro denter.

NB : l’affilage lisse est réaiguisable à l’aide d’un fusil à aiguiser ou d’un aiguiseur par contre une lame microdentée ne nécessite pas d’être réaiguisée.

6- Le marquage de la lame

Le marquage (impression du logo de notre marque) peut-être soit estampé (gravé) dans l’acier soit obtenu par un marquage électrolytique.

LE MANCHE

Découpe bois.

Façonnage manche en bois.

Manche Laguiole olivier brut.

Manche cuisine chêne.

Manche Laguiole ABS vert.

Manche touché soft Visto anis.

Positionnement lames.

Injection manches ABS.

Il reste maintenant à équiper la lame d’un manche. Ce manche peut être réalisé de deux façons différentes :

• Le façonnage qui s’applique aux manches en bois de diverses essences, mais aussi en corne véritable et en acrylique : cette méthode consiste à venir usiner la matière première à l’aide de machines spécifiques afin de lui apporter sa forme définitive. Ce manche sera ensuite assemblé avec sa lame.
• La transformation et injection des matières plastiques : ABS, POM ou polypropylène. Nous utilisons la matière neutre (non colorée) et réalisons ensuite nos propres colorations afin de toujours suivre les tendances. Cette méthode consiste à chauffer la matière plastique jusqu’à son état liquide. Les lames seront disposées sur le moule d’injection puis au niveau de l’emplacement du manche, la matière plastique liquide sera injectée. La forme des moules détermine ainsi le design correspondant à chacune de nos gammes.
  
  De par nos équipements de dernière génération nous pouvons réaliser des manches mono ou bi matière : corps dur et corps souple (touché soft/gomme) afin d’apporter une bonne préhension à l’utilisation.
  
  Jean Dubost vous offre une très grande expertise dans la transformation des matières plastiques.

L'ASSEMBLAGE

Assemblage par collage.

Clouage traditionnel.

Clouage automatique.

Rivetage traditionnel.

Rivetage automatisé.

Rivetage automatique.

Les manches en bois, en corne véritable ou en acrylique vont maintenant être assemblés avec leur lame.
L’assemblage peut-être réalisé :

• Soit par collage pour nos couverts Jean Dubost haut de gamme qui ne possèdent ni clous ni rivets sur leurs manches. La colle utilisée est spécifique à notre activité et ne s’altère donc pas dans le temps.
• Soit par clouage : nos gammes Laguiole et Le Thiers par Jean Dubost
• Soit par rivetage : nos gammes l’original Pradel par Jean Dubost

Le clouage et le rivetage sont réalisés soit de façon traditionnelle soit de façon automatisée.

LA FINITION

Polissage main traditionnel.

Polissage automatisé.

Nettoyage couteau.

Conditionnement couteaux.

Mise en coffret.

Emballage avant expédition.

Tous nos couteaux et couverts sont ensuite polis de façon traditionnelle ou automatisée.
Cette dernière étape de polissage permet de donner à nos produits leur aspect fini : brillant, mat ou satiné selon la technique de polissage souhaitée.
Nos couteaux, et couverts de table peuvent maintenant être nettoyés, préparés et conditionnés avant de vous être expédiés.

LA QUALITÉ

Nous disposons d’un manuel de procédures qualité qui permet de suivre les différentes étapes de fabrication de nos produits depuis la réception des matières premières : acier, bois, plastiques… jusqu’au produit fini. Par exemple, nous avons obtenu la certification PEFC qui permet de retrouver dans quelle forêt le bois utilisé a été coupé ou encore la certification Origine France Garantie.

Nos aciers sont également contrôlés auprès du laboratoire SGS, au niveau de leur aptitude au contact avec les aliments.

Nous sommes régulièrement audités par nos clients, soit par leur propre service qualité soit par des laboratoires indépendants. Les produits que nous fabriquons sont certifiés 100% made in Thiers France, vous assurant ainsi de l’origine des articles directement du fabricant au consommateur. La qualité fait partie intégrante de la culture de la société, les produits sont contrôlés à chaque étape de la fabrication avec le souci permanent d’un « travail bien fait » afin d’apporter aux utilisateurs un confort et un plaisir au quotidien.